Правильный процесс самостоятельного изготовления тротуарной плитки с видео

Процесс изготовления тротуарной плитки своими силами достаточно прост. Можно даже наладить собственное домашнее производство брусчатки, ознакомившись со всеми правилами и запасшись нужными материалами и инструментами. Ниже описаны все этапы производства с приложением иллюстраций и видео всех процессов.

Изготовление тротуарной плитки

Способы изготовления брусчатки и характеристика полученной ими плитки

На сегодня существует два основных способа изготовления плитки для мощения:

Вибропрессование.

При этом методе бетонный раствор выкладывают в специальные матрицы, установленные на постоянно вибрирующей станине. Сверху на бетон давят также вибрирующим пуансоном, что и уплотняет смесь, удаляя из нее остатки воздуха. В итоге, поднимая матрицу с пуансоном, на столе оставляют готовое изделие. Этот метод достаточно автоматизирован и применим больше в массовом производстве.

Вибропрессованная плитка

Характеристика вибропрессованной продукции:

  • Бетон необходим с низким водоцементным соотношением. Это уменьшает необходимое количество цемента и повышает прочностные характеристики плитки (М200,400).
  • Изделия обладают четкой геометрией и формами, так как используется одна форма.
  • Поверхность плитки из вибропресса шершавая.
  • Срок службы такой брусчатки больший, нежели у литьевой.

Такая плитка отлично подходит для автостоянок, мостовых, складов и т.п.

Приготовление вибропрессованием для ознакомления можно наблюдать на видео ниже.

Вибролитье.

Этот метод более приемлем для самостоятельного производства в гараже. В установленную на вибростол форму заливают бетонную смесь, которая и выдерживается на вибрирующем столе определенное время. После утрамбовки форму переносят в теплое место на 12 и более часов, после чего можно будет достать плитку.

Вибролитая плитка

Характеристика литьевой продукции:

  • Изделия имеют гладкую поверхность и привлекательный внешний вид.
  • Менее затратный метод позволяет получать большой ассортимент продукции.
  • Плитка изготавливается в разных формах, поэтому нет строгой единой формы.
  • Из-за высокого водоцементного соотношения снижается морозостойкость изделия, что требует увеличения количества цемента, добавления пластификатора и модификатора.

Подготовка процесса вибролитья и необходимые продукты

Для того чтобы организовать удобный производственный процесс нужно правильно подготовить все необходимое: место, материалы и инструменты. Так, чтобы изготовить плитку самостоятельно необходимо подготовить помещение примерно с площадью от 100 до 300 м2. Также нужно обеспечить доступ к трехфазному (или однофазному) электроснабжению.

Для работы понадобятся следующие инструменты и оборудование:

  • Вибростол;

Стол для формовки

  • 1-2 бетоносмесителя;
  • Ванна.
  • Распалубочный стол;
  • Формы.

Что касается материалов, то необходимо следующее сырье:

  • Цемент марки М 500 (без добавок) и ДО.
  • Песок фракции более Мкр 2,2. При этом содержание глины не должно превышать 3%.
  • Щебень гранитный (2-5).
  • Вода.
  • Пластификаторы.
  • Красящие пигменты.

Сырье для изготовления

Пример рецептуры для декоративного бетона:

  • Фактурный слой.

Этот слой обеспечивает качество и декоративные свойства плитки. Для создания 1 кубометра бетонной смеси нужно: 500 кг цемента, песок и щебень в соотношении 1:2, пластификатор и 7,5-12 кг красителя.

  • Основной слой.

Для этого слоя потребуется 250 кг цемента, песок со щебнем в одинаковом количестве и пластификатор. Красители для этого слоя не требуются.

Двуслойная плитка

Подготовка форм

В процессе изготовления вибролитьевой плитки могут быть использованы различные типы форм: пластиковые, полиуретановые, резиновые. При этом у каждого вида разное количество циклов формования: резина выдерживает до 500 циклов, пластик 230-250, а полиуретан и вовсе до 100.

Перед заливкой смеси новые формы обрабатывают антистатиком или смазывают специальными составами. Резиновые формы после распалубки необходимо также еще и промыть раствором соляной 5-10% кислоты. В качестве смазочного средства могут быть использованы такие вещества, как эмульсолы, СЯА-3 или ОПЛ-1.

Смазывание форм

Чтобы сохранить целостность и хорошее состояние формы, нельзя смазывать нефтесодержащими средствами.

Смазывать нужно тонким слоем, так как в противном случае от излишков смазки на плитке будут образовываться поры. Нанесение средств проводится кистью или напыляют. При этом нужно, чтобы температура в помещении была 18-20°С.

На видео опытный специалист выдает секреты подготовки форм.

Приготовление бетонного раствора

Для приготовления смеси желательно использовать два бетоносмесителя, чтобы приготовить каждый слой отдельно. Так в первом смешиваем компоненты основного слоя, и все вымешивается около 15 минут, пока масса не станет однородной.

На видео представлено приготовление бетона.

Второй смеситель наполняем компонентами для фактурного слоя, и также все вымешивается 10-15 минут. Теперь нужно придать цвет раствору. Для этого добавляют краситель в цемент в таком соотношении, которое будет соответствовать требуемой насыщенности цвета, и снова все вымешивается минут 15. Этот цветной слой должен быть не более 1 см толщиной.

Между заливкой разных слоев должно пройти менее 20 минут, чтобы в последствие плитка не расслоилась.

Порядок засыпки сухих компонентов в бетоносмеситель на 50 кг цемента:

  • Первой заливается вода – 15-20 л.
  • Следующий на очереди пластификатор.
  • Красящие пигменты, если это декоративный слой, в количественном соотношении 2-3 % от веса цемента.

Красители

Не стоит добавлять пигментные составляющие больше нормы завода-производителя, так как это может привести к понижению марки бетона и его расслаблению.

  • Щебень. Перед тем, как всыпать этот компонент, нужно привести в действие бетоносмеситель. Количество щебня равно количеству цемента.
  • Цементная сухая смесь. Его всыпают после тщательного перемешивания смеси с щебнем. После добавления цемента также хорошо перемешивается масса.
  • Щебень. Вторая партия гранитного отсева равна 1/3 первой части.
  • Песок. Чистый песок берут в количестве равном количеству цемента, засыпая его постепенно, хорошо перемешивая. Возможно добавление некоторого количества воды.
  • Гранитный щебень. Еще 1/3 часть щебня всыпают в завершение и еще раз хорошо перемешивают массу.

Формование фигуры

Для этого этапа нужен вибростол, а также уже будут задействованы и формы. Когда смесь из бетона готова, ее укладывают в подготовленные плиточный формы и выставляют их на вибростол. Там происходит уплотнение раствора и его равномерное распределение по форме. При этом первым укладывают фактурный слой с пигментом и уплотняется на протяжении 40 секунд, а после основной, который в свою очередь также уплотняют, но в течение 20 секунд.

Время уплотнения будет зависеть от подвижности бетона, его состава. А амплитуда колебаний и их интенсивность должны быть умеренными.

Формование плитки

Пример самостоятельного изготовления тротуарной плитки хорошо продемонстрирован мастером на видео ниже.

Выдержка изделия

После формования плитки, формы снимают со стола и складывают плотными слоями на поддоны, с прослойкой из прочного листового материала в 10 слоев. Поддоны накрывают полиэтиленом, чтобы плитка не пересохла. За 1-2 дня бетон приобретет нужную прочность при правильно подобранной температуре (более 15°С) и состава раствора.

Распалубка

Эта процедура должна проводиться на специальном вибростоле с накладкой для расформовки. Для облегчения распалубки нужно подогреть формы пару минут в ванне, заполненной горячей водой (до 50°С). Таким образом, расформовка происходит за счет теплового расширения полимеров без особых инструментов и оборудования. К тому же данная процедура позволяет увеличить срок службы форм.

Распалубка

Особенности упаковки и хранения готовой продукции

По завершению расформовки плитку раскладывают на европоддоны, так сказать, друг за дружкой, чтобы лицевая сторона одной плитки касалась обратной стороны другой плитки. После этого их связывают лентой для упаковки. Чтобы изделия сохранили товарный вид и могли окончательно затвердеть, их нужно покрыть полиэтиленовой пленкой термоусадочной.

Уже на складе изделия постоянно смачиваются, чтобы бетон не высох, что приведет к снижению прочностных характеристик продукции. С момента изготовления брусчатки и до ее отпуска должно пройти в летнее время не менее 10 суток, а в зимнее – более 28 суток.